Газовоздушный тракт котла

Газовоздушный тракт котла. тягодутьевые установки.

В газовоздушный тракт котла входит оборудование и соединительные элементы, по которым движется воздух и обра­зующиеся продукты сгорания.

Движение воздуха и продуктов сгорания сопровождается потерями давления, которые зависят от размеров поверхностей нагрева, их проходных сечений и скоростей воздуха и газов. Движение воздуха и газа происходит благодаря созданию в газо­воздушном тракте перепада давлений на входе и выходе с помощью тягодутьевых машин: вентиляторов и дымососов. Вентиляторы создают напор. Их устанавливают в начале тракта. Дымососы располагают в конце тракта, где они создают разрежение.

К оборудованию газовоздушного тракта котла наряду с тяго – дутьевыми машинами относятся всасывающие и нагнетательные воздухо – и газоходы, золо – и шлакоулавливающие и удаляющие устройства, дымовая труба.

Газовоздушный тракт начинается от воздухозаборных окон и заканчивается выходным сечением дымовой трубы 23 (см. рис. 5). Необходимый для горения воздух с помощью дутьевого вентилятора 20 забирается из атмосферы или из котельного цеха. Далее воздух проходит воздухоподогреватель 19 и короб, из которого часть подается на сушку по коробу первичного воздуха 5 в мельницу 4, а остальная часть — в качестве вторичного воздуха по коробу 7 в горелку 8. Образующиеся при сгорании топлива в топке 9 продукты сгорания, охлаждаясь, проходят через пере­греватели 15 и 16, экономайзер 18, воздухоподогреватель 19 и покидают котел. Значительную часть содержащейся в продуктах сгорания золы улавливают в расположенных за котлом золо­уловителях 21. Очищенные от золы дымовые газы направляются в дымовую трубу 23 и выбрасываются в атмосферу. Уловленная зола и шлак направляются по каналам 24 в специальные котло – ваны-золошлакоотвалы.

В процессе эксплуатации расход и скорость воздуха и газов, а следовательно, сопротивление участков тракта (потери давления) могут меняться даже при постоянной нагрузке. Это может проис­ходить ввиду изменения присосов воздуха и загрязнения поверх­ностей нагрева. Количество присосов Дапр холодного воздуха 132 определяете^ степенью неплотности стен газоходов и величиной разрежения. С увеличением Аапр возрастают количество пере­мещаемых газов и их скорость. При значительных присосах уста­новленные тягодутьевые машины могут не обеспечить подачу н перемещение требуемого количества воздуха и образующихся продуктов сгорания.

Загрязнение поверхностей нагрева приводит к уменьшению площади сечений для прохода газов между трубами, увеличению скорости газов и сопротивления поверхностей нагрева.

Как уже отмечалось, в котлах сопротивление воздушного (от воздухозаборных окон до топки) и газового (от топки до дымо­вой трубы) трактов может преодолеваться с помощью вентиля­тора 20 и дымососа 22 или одного вентилятора 20, т. е. котлы ра­ботают с уравновешенной тягой или под наддувом.

В котлах с уравновешенной тягой создание в газовом тракте. разрежения с помощью дымососа исключает пыление из газоходов и загазованность котельного цеха, но появляются присосы воздуха по тракту.

Применение наддува наряду с повышением экономичности и надежности работы котла позволяет исключить присосы воз­духа. Это достигается следующим: исключением дымососов; рабо­той тягодутьевых машин только на холодном воздухе меньшего объема; снижением металлоемкости и сопротивления газоходов в результате упрощения компоновки при отсутствии дымососов; исключением изнашивания лопаток и заноса их золой; замедле­нием коррозионных процессов рабочих колес и корпусов машин.

Котлы под наддувом выполняют из газоплотных цельносвар­ных мембранных и плавниковых панелей. Они имеют повышенные требования к герметичности (для исключения попадания пыли из газоходов в котельный цех.

Тягодутьевые машины — вентиляторы, дымососы, компрес­соры, воздуходувкц и т. д. В котельных установках наибольшее применение нашли машины лопаточного типа: дутьевые вентиля­торы для подачи в котел воздуха; дымососы для вывода из котла отработавших продуктов сгорания; мельничные вентиляторы для транспорта сушильного агента и пылевоздушной смеси в системе пылеприготовления (до ввода ее через горелки в топку.

Тягодутьевая установка с машиной лопаточного типа имеет рабочее колесо 5 с установленными на нем лопатками (рис. 88), воздухозаборное окно 1, всасывающий патрубок 2 с направля­ющим аппаратом 3. Улитка 4 и размещенное в ней рабочее ко­лесо 5 связаны с атмосферой. При включении машины под дей­ствием вращающихся лопаток происходит вытеснение воздуха (в вентиляторах) в улитку, а затем в диффузор 6 и нагнетатель­ную линию 7. Регулирование расхода производится направля­ющим аппаратом 3.

На всем участке от места забора воздуха из атмосферы до Рабочего колеса (всасывающая сторона) устанавливается раз.

Рис. 88. Схемы тягодутьевой установки с машиной лопаточного типа и лопаток рабочего колеса.

А — загнутых вперед, профильных; б — загнутых вперед, плоских; в — загнутых назад.

Плоских: г — осевого вентилятора.

Режение, за тягодутьевой машиной (нагнётательная сторона) создается давление. Основные элементы воздушного тракта (возду­хоподогреватели, распределительные короба, воздуховоды, горелки и т. д.) расположены на нагнетательной стороне. Поэтому развиваемое дутьевыми вентиляторами давление значительно пре­восходит создаваемое им разрежение на всасывающей стороне. В случае применения на котлах дымососов основное оборудование газового тракта (поверхности нагрева, газоходы, золоулавливание и т. д.) устанавливают на всасывающей стороне. Создаваемое дымососами разрежение существенно превышает развиваемый ими напор.

В наиболее благоприятных условиях работают дутьевь вен­тиляторы: малая степень загрязнения воздуха, низкие темпера­туры и пониженные действительные расходы воздуха. Дымососы работают на продуктах сгорания с температурой 110—160 °С, содержащих золу и агрессивные соединения. Поэтому рабочие /колеса, направляющие лопатки, улитки и диффузоры дымососов подвержены износу, коррозии и заносу золой.

Мельничные вентиляторы применяют в системах пылепри­готовления с большим сопротивлением, например, в системах с пылевыми бункерами (см. рис, 20). Для уменьшения запыленно­сти окружающего воздуха размольные устройства и пылевоздуш – ный тракт до пылевых бункеров находятся под разрежением, а узлы пылепитания, пылепроводы и горелки — под давлением. Для исключения отложений пыли в системе пылеприготовления потоки движутся с высокими скоростями (25—30 м/с). В резуль­тате возрастают сопротивление и напор (до 0,01 МПа) и частота вращения (1500 об/мин) мельничного вентилятора.

Мельничные вентиляторы так же, как и дымососы, работают в неблагоприятных условиях; при повышенных температурах, на запыленной среде. Поэтому принимают соответствующие меры по защите их проточной части от изнашивания. В ряде случаев при высокой температуре сушильного агента приходится исполь­зовать водяное или воздушное охлаждение валов рабочих колес мельничных вентиляторов.

По способу подвода рабочей среды различают машины ра­диального и осевого типа. В машинах радиального типа всасыва­емый поток поступает на лопатки вдоль оси рабочего колеса, а отводится в радиальном направлении (с поворотом на 90°). В осевых машинах общее направление движения потока сохра­няется (вдоль оси вращения рабочего колеса.

В свою очередь в радиальных машинах • лопатки могут быть радиально оканчивающимися, загнутыми вперед (рис. 88, а, б) или назад (рис. 88, в). Лопатки загнутые вперед применяют, как правило, на тихоходных машинах, а загнутые назад — на средне – и быстроходных. Вход рабочей среды в радиальные машины может быть односторонним — машины одностороннего всасывания, или двусторонним — машины двустороннего всасывания.

Для выбора тягодутьевых машин обычно используют их аэро­динамические характеристики, представляющие собой зависи­мости развиваемого напора Н (разрежения), мощности N, КПД т| от производительности Q (рис. 89, а). Аэродинамические харак­теристики строят по результатам испытаний тягодутьевых машин или их моделей. Характеристики машин обычно приводят к давле­нию 101,3 Па и к стандартным температурным условиям (70 °С Для мельничных вентиляторов, 20 °С для дутьевых вентиляторов, 200 °С для дымососов.

Рис. 90. Сочленение хорпуса и рабо – Рис. 91. Способы регулирования тяго – чего колеса: дутьевой машины.

А — с образованней вихрей; .6 — реко – а — изменением ширина; б « элероиное ыендуемое.

Показатели работы установки наряду с аэродинамическими характеристиками тягодутьевой машины определяются сопро­тивлением ее тракта Ар (кривая.

Где k — коэффициент пропорциональности, зависящий от кон­структивного оформления тракта; у — показатель степени, обычно У = 2.

Введение дополнительного сопротивления (например, при­крытие шибера в тракте) увеличивает сопротивление сети (кри­вая //) и уменьшает производительность машины и расход среды в тракуе (до величины Qn.

При изменении условий работы характеристики тягодутьевых машин также меняются. Уменьшение плотности и повышение температуры снижает производительность и располагаемый напор тягодутьевой машины. Аналогичные результаты получаются при увеличении запыленности потока. Характеристики тягодутьевых мршин зависят также от качества их выполнения и монтажа. Большое влияние оказывает состояние поверхности и зазор б между выходной частью всасывающего патрубка и рабочим коле­сом (рйс. 90, а). При ухудшении качества поверхности лопаток и диска рабочего колеса возрастают гидравлические потери тре­ния. Наличие значительных зазоров б ведет к перетеканию части потока и возникновению циркуляционных вихрей, которые при­водят к дополнительной потере мощности, снижению КПД и производительности. Зазоры должны составлять 4—20 мм или соединение (особенно для лопаток загнутых назад) должно быть выполнено по схеме (рис. 90, б.

Регулирование расходов воздуха и продуктов сгорания при работе котла осуществляют дросселированием, с помощью на­правляющих аппаратов, изменением частоты вращения и ширины рабочего колеса, с помощью элеронов. Кроме того, в осевых ма­шинах можно осуществлять поворот рабочих лопаток враща­ющегося рабочего колеса. Для изменения характеристик тяго­дутьевых машин изменяют ширину и длину лопаток. 136.

Дроссельное регулирование осуществляют изменением степени открытия шиберов, т. е. введением дополнительных сопротивле­ний тракта. Этот метод простой, но самый неэкономичный.

Наиболее распространенный способ регулирования расхода — направляющими аппаратами 3 (НА) с поворотными лопат­ками (см. рис. 88), установленными на входе в рабочее колесо 5. Изменение угла наклона лопаток влияет на угол и степень пред­варительной закрутки потока на входе в рабочее колесо, а следо­вательно, развиваемый напор и потребляемую мощность. Этот метод достаточно прост, надежен и экономичен.

Способ регулирования изменением ширины рабочих лопаток в машинах радиального типа достигается установкой промежу­точного подвижного диска 1 (рис. 91, а), занимающего поло­жения I.

При элеронном регулировании изменение характеристик ма­шин достигается поворотом закрылок 3 (элеронов), установленных за лопатками рабочего колеса 2 (рис. 91, б), что изменяет угол выхода потока.

Наиболее экономичным является способ, основанный на регу­лировании частоты вращения рабочего колеса. Однако плавное изменение частоты вращения в широком диапазоне серьезно осложняет конструкцию электродвигателей и приводного устрой­ства. В связи с этим более широкое распространение получил комбинированный способ регулирования: ступенчатое изменение частоты вращения с помощью двухскоростных двигателей и про­межуточное регулирование напора и производительности направ­ляющими аппаратами.

Обычно на котлах устанавливают несколько однотипных тягодутьевых машин, которые работают последовательно или на параллельных газоходах. Наиболее распространена параллельная работа двух машин с одинаковыми характеристиками и сопро­тивлениями на параллельных ветках тракта. Режим работы установки в этом случае определяется суммарной аэродинамиче­ской характеристикой всех машин и приведенным сопротивле­нием тракта. Суммарную характеристику двух одинаковых машин получают удвоением расхода при заданных значениях Я (см. рис. 89, б). Параллельное включение машин позволяет обеспе­чить более высокие расходы среды Qn и Q[ при одновременном повышении экономичности. Наиболее целесообразна параллель­ная установка машин, определяемая различием расходов Qf и Qі, в трактах пониженных сопротивлений (кривая /). В трактах с высокими сопротивлениями (кривая II) эффект (Qn — Qn) от параллельной установки двух машин незначителен.

При построении суммарной характеристики последовательно установленных машин суммируются при одинаковом расходе Q напоры Я, развиваемые отдельными машинами.

Надежность и экономичность тягодутьевых машин очень важна при работе мощных энергоустановок. Вследствие износа и появления отложений на лопатках и в улитках, несовершенства схемы тягодутьевой установки и некоторых других факторов происходит уменьшение производительности и экономичности тягодутьевых машин. Последнее обусловливает ограничение на­грузки котла и недовыработку электроэнергии турбиной. Так, снижение нагрузки блока 800 МВт на 10 % приводит к недовыра­ботке электроэнергии 57,6-10е кВт-ч в месяц. К еще большим убыткам ведут вынужденные остановы. Сопоставление расчетных затрат свидетельствует о целесообразности замены неудовлетво­рительно работающих дымососов и вентиляторов более совер­шенными с высоким КПД.

Выбор машин производится обычно на основании технико – экономических расчетов по минимальным суммарным затратам.

Где Сн — суммарная стоимость капитальных затрат; Ток — срок окупаемости оборудования (8 лет); С3 — стоимость эксплуатации, складывающаяся из стоимости израсходованной электроэнергии привода, стоимости ремонта и обслуживания и амортизационных отчислений.

Основную часть эксплуатационных затрат составляет сто­имость электроэнергии, которая определяется условиями работы блока, сопротивлением его газовоздушного тракта. На сопро­тивление газовоздушного тракта, кроме вида сжигаемого топлива, сильное влияние оказывают избытки и присосы воздуха, отложе­ния на поверхностях нагрева, равномерность полей скорости и правильность выбора скоростей в поверхностях нагрева, совер­шенство горелочных устройств и элементов газовоздушного тракта.

Для уменьшения дополнительных затрат электроэнергии на привод тягодутьевых машин следует исключать присосы, отложе­ния золы в газоходах, поверхностях нагрева и в дымососах, принимать меры к совершенствованию элементов газовоздушного тракта и горелок. В случае необходимости следует реконструиро­вать поверхности нагрева, добиваясь наименьшего их сопро­тивления.

§ 19. очистка поверхностей нагрева.

Как уже отмечалось неоднократно, работа котла на твердом топливе сопровождается такими нежелательными явле­ниями, как шлакованием и загрязнением поверхностей нагрева. При высоких температурах частицы золы могут переходить в рас­плавленное или размягченное состояние. Часть частиц соуда­ряется с трубами экранов или поверхностей нагрева и может налипать на них, накапливаясь в большом количестве.

Шлакование — это процесс интенсивного налипания на по­верхности труб и обмуровки частиц золы, находящихся в рас­плавленном или размягченном состоянии. Образующиеся значи­тельные наросты время от времени отслаиваются от труб и вы – 138 падают в нижнюю часть топки. При падении шлаковых наростов возможна деформация или даже разрушение трубной системы и обмуровки топки, а также шлакоудаляющих устройств. При высоких температурах упавшие глыбы шлака могут расплавиться и многотонными монолитами заполнить нижнюю часть топки. Подобное зашлаковывание топки требует останова котла и про­ведения расшлаковочных работ.

Шлакованию подвержены также трубы поверхностей нагрева, расположенные на выходе из топки. В этом случае рост шлаковых отложений приводит к забиванию проходов между трубами и к частичному или полному перекрытию сечения для прохода газов. Частичное перекрытие приводит к возрастанию сопротивле­ния поверхностей нагрева и увеличению мощности дымососов. Если мощности дымососов недостаточно для вывода продуктов сгорания из зашлакованного котла, то необходимо снизить его нагрузку.

Расшлаковывание топки и поверхностей нагрева — длитель­ный и трудоемкий процесс, требующий привлечения значительных людских и материальных ресурсов.

На трубах поверхностей нагрева могут оседать также частицы в твердом состоянии, загрязняя их наружную поверхность как с лобовой, так и с тыльной сторон. Эти загрязнения могут обра­зовывать рыхлые или трудноудалимые отложения.

Отложения на трубах уменьшают коэффициент теплопередачи (отложения имеют низкую теплопроводность и являются своего рода тепловой изоляцией) и эффективность отдачи теплоты. В ре­зультате этого температура уходящих газов возрастает.

Подобно шлакованию, загрязнения поверхностей нагрева котла приводят к увеличению сопротивления его газового тракта – и ограничению тяги.

При проектировании котельной установки предусматриваются специальные устройства и мероприятия по контролю за состоянием поверхностей нагрева и очистки их от шлака и загрязнений.

На остановленных котлах используют преимущественно меха­нические способы очистки с применением различных скребков и водяную обмывку.

В качестве регулярно используемых в эксплуатации способов очистки применяют паровую или пневматическую обдувку, водя­ную (термоциклическую) обмывку, дробе – и виброочистку, а также импульсную очистку.

Обдувка труб 2 топочных экранов или поверхностей нагрева происходит в результате динамического и термического воздей­ствия на слой шлака или загрязнения струи пара или воздуха, вытекающего из сопл 3, расположенных на вращающихся насадках (рис. 92). По отношению к оси насадки сопла располо­жены под углом 90°, обеспечивающим движение струй вдоль поверхности обдуваемых труб экранов или поверхностей нагрева. При обдувке насадки перемещают вглубь газохода по оси отвер­ стия, выполненного в обмуровке 1, об­дувая все змеевики. Для обдувки исполь­зуется пар давлением 1,3—4 МПа с тем­пературой 450 °С или сжатый воздух.

В зависимости от назначения и зоны установки применяют обдувочные аппара­ты невыдвижного (ОН), маловыдвижного (ОМ) и глубоковыдвижного типа (ОГ.

Аппараты невыдвижного типа (рис. 93, а) устанавливают в зоне относи­тельно невысокой температуры газов (до 700 °С). Труба 1 насадки с соплами 2 свободно подвешивается с помощью хомутов 3 к трубам 4 обдуваемой поверхности. При обдувке труба 1 начинает вращаться и одновременно в нее подается пар или сжатый воздух. Корпус аппарата с помощью фланцевых соединений 6 крепится неподвижно к раме 5 каркаса котла. Длина насадки и расстояние между соплами зависят от соответствующих размеров обдуваемой поверхности нагрева.

Рис. 92. Схема паровой об­дувки.

Обдувочные аппараты маловыдвижного типа (рис. 93, б) при­меняют преимущественно для наружной очистки экранов топки (ОМ-0,35). Обдувку проводят в следующем порядке. Насадка 1 с соплами 2 через резьбовое соединение шпинделя получает от электродвигателя вращательное и поступательное движение. Пре­образование вращательного движения в поступательное дости­гается с помощью направляющей планки с храповым механизмом (закрыт кожухом 7). При полном вводе насадки в топку (ход 350 мм) приводом 8 открывается клапан 9 и обдувочный агент поступает в насадок и сопла. Для обеспечения эффективной об­дувки аппараты устанавливают таким образом, чтобы в рабочем положении сопла отстояли от труб на 50—90 мм. По окончании.

Рис. 93. Аппараты паровой обдувки: а — невыдвижного типа; б — маловыдвижной (тип ОГ.

(тип ОМ); в — глубоковыдвижной.

Обдувки клапан 9 закрывается и насадка выводится из топки. Количество обдувочных аппа­ратов, устанавливаемых в топ­ке, выбирают из условия, что радиус действия одиночной об – дувочной струи составляет око­ло 3 м.

Для очистки фестонов, шир-, мовых и конвективных4 паро­перегревателей, расположенных в зоне температур газов 700— 1000 °С, применяют глубоковы­движные обдувочные аппараты (рис. 93, в). По принципу дей­ствия аппарата они подобны только что рассмотренному ти­пу. Отличие состоит лишь в длине трубы — насадки 1 и ее хода, а также в применении раздельного привода для вра­щательного и поступательного движения.

При включении аппарата об – дувочная труба 1 с соплами 2 приводится в поступательное движение, обеспечиваемое элек­тродвигателем через редуктор 10 и цепную передачу 11. Враща­тельное движение труба получает от электродвигателя с редуктором 10. При подходе сопл к первым трубам открывается клапан 9 и вы­ходящий из сопл пар начинает обдувать трубы поверхности на­грева. Обдувочный аппарат с помощью специальных передвижных опор 12 крепится к несущей балке (опирается или подвешивается). Совмещением на одной несущей балке двух обдувочных аппаратов (подвесного и опорного) с поступательным движением в противо­положных направлениях обеспечивается возможность обдувки сразу двух котлов, т. е. получается аппарат двустороннего действия (типа ОГД.

Рис. 94. Аппарат водяной обдувки и сопловая насадка.

Водяная обмывка используется при очистке экранов котлов, работающих на сильношлакующих топливах (сланцы, фрезер­ный торф, канско-ачинские и другие угли). Разрушение отло­жений в этом случае достигается в основном под действием вну­тренних напряжений, возникающих в слое отложений, при перио­дическом их охлаждении водяными струями, истекающими из сопловых насадков 2 головки 1 (рис. 94, а). Наибольшая интенсив­ность охлаждения наружного слоя отложений имеет место в пер­вые 0,1 с воздействия водяной струи. Исходя из этого выбирается.

Рис. 95. Вибрационный спо­соб очистки.

А — с поперечными колебани­ями; б — с продольными колеба­ниями; / — очищаемые трубы; 2 — виброштанги; 3 — вибра­тор; 4 — опорная рама.

Частота вращения сопловой головки. За цикл обдувки сопловая головка совершает 4—7 оборотов. Сопла располагают обычно в два ряда, на противоположных образующих сопловой головки. Этим обеспечивается равномерное охлаждающее действие струй (различного диаметра) на всей орошаемой водой площади очи­щаемых прилегающих экранов и необходимое чередование про­цессов охлаждения и нагрева при вращении головки, в резуль­тате чего повышается эффективность очистки.

Обмывку противолежащей и боковых стен производят аппа­ратом (рис. 94, б), содержащим установленное в шаровом шар­нире 3 сопло, в которое подается вода из рукава 4. Сопло совер­шает подъемно-спускное и горизонтальное движение с помощью привода 5, соединенного с электродвигателем, размещенным на опорной плите 6.

Водяная обмывка более эффективна по сравнению с паровой и пневматической обдувками, ее использование не приводит к силь­ному золовому износу очищаемых труб, так как скорости исте­чения воды из сопл невысоки. В то же время следует иметь в виду, что при водяной обмывке необходима система защиты, прерываю­щая подачу воды в аппарат, так как при длительном охлаждении отдельных труб экранов водой вследствие снижения их тепловос­приятия может произойти нарушение циркуляции. При водяной обмывке повышается вероятность разрыва экранных труб, испыты­вающих циклические тепловые нагрузки.

Вибрационный способ применяют преимущественно для очи­стки ширмовых и конвективных перегревателей. Удаление отло­жений происходит под действием поперечных или продольных колебаний очищаемых труб, вызываемых специально устанавливае – 142 мыми вибраторами электрического (например, С—788) или пнев­матического типа – (ВПН-—69.

На рис. 95, а показана схема устройства виброочистки ширмо­вого перегревателя с поперечными колебаниями труб. Возбуждае­мые вибратором 3 колебания передаются виброштангами 2, соеди­ненными непосредственно с вибратором 3 (рис. 95, а) или через опорную раму 4 (рис. 95, б) и от них змеевикам труб 1. Вибро­штангу1, как правило, приваривают к крайней трубе с помощью полуцилиндрических накладок. Аналогичным образом осталь­ные трубы соединяют между собой и с крайней трубой. Виброочи­стку с продольным колебанием труб чаще используют для верти­кальных змеевиковых поверхностей нагрева, подвешенных (на пружинных подвесках) к каркасу котла (рис. 95, б.

Электрические вибраторы не позволяют повысить частоту коле­баний выше 50 Гц, что оказывается недостаточным для разруше­ния связанных прочных отложений, образующихся на трубах при сжигании канско-ачинских углей, сланцев, фрезерного торфа и др. В этом случае целесообразнее пневматические генераторы колебаний, например ВПН-69. Они обеспечивают частоту коле­баний до 1500 Гц и более широкий диапазон ее изменения. При­менение мембранных змеевиковых поверхностей значительно уп­рощает использование вибрационного способа очистки.

Дробевая очистка используется при сжигании мазута и топ­лив с большим содержанием в золе соединений щелочных (К, Na) и щелочно-земельных (Са, Mg) металлов. На трубах появляются прочносвязанные плотные отложения, удаление которых описан­ными выше способами невозможно. В случае дробевой очистки на очищаемую поверхность с некоторой высоты падают стальные ша­рики (дробь) небольшого размера. При падении и соударении с по­верхностью дробь разрушает отложения на трубах как с лобовой стороны, так и с тыльной (при отскоке от нижележащих труб) и вместе с небольшой частью золы выпадает в нижней части кон­вективной шахты. Золу отделяют от дроби в специальных сепара­торах, дробь накапливается в бункерах как под очищаемым газо­ходом, так и над ним.

Основные элементы дробеочистки с нижним расположением бункеров показаны на рис. 96. При включении установки дробь из бункера 1 питателем 2 подается во входное устройство дробе- провода 4 (или в инжектор в установках под давлением). Наибо­лее распространенным способом подъема дроби является пневмо­транспорт. Транспортируемая воздухом дробь отделяется в дробе – уловителях 5, из которых с помощью тарельчатых питателей 6 распределяется по отдельным разбрасывающим устройствам 7.

Дробевые установки с пневмотранспортом дроби работают под разрежением или под давлением. В первом случае воздуходувная машина или эжектор соединены всасывающим патрубком с ли­нией сброса, а во втором воздух из воздуходувки нагнетается через инжектор 3 в линию 4 подъема дроби.